Alugue este site: (41)9902-5982

História dos blocos de concreto

A necessidade é a mãe das criações. A invenção dos blocos de concreto também segue essa máxima. O material foi inventado na Inglaterra, em 1832 (ou 1904) para dar lugar ao artesanal tijolo de barro e para deixar as casas mais seguras. Inglaterra, Estados Unidos, Alemanha e Brasil são os maiores consumidores de blocos de concreto do mundo, a capital paulista, aliás, é quem mais utiliza o material no país.

parede-bloco-de-concreto

O bloco de concreto é um material básico em qualquer construção, casas, escolas, hospitais entre outras obras. De cor cinza, o peso varia de 11 a 13 kg, sendo mais pesado que o bloco cerâmico, porém, uma parede completa feita com blocos de concreto é até 12% mais leve. Vale ressaltar que o bloco concreto também é mais resistente do que os blocos cerâmicos.

 

A produção dos blocos de concreto é complexa e segue a NBR 6136 da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). A norma estabelece pré-requisitos para a fabricação, compra, recebimento e armazenamento do material. O sucesso depende de fatores como qualidade do cimento e agregados, paletes, cura, relação água e cimento, entre outros. Confira abaixo como é o processo de fabricação do bloco de concreto.

Entrega dos componentes para a fabricação de blocos

 

O cimento chega à fábrica em caminhões e fica armazenado em silos metálicos fabricados em aço estrutural. Os silos permitem controlar o material de forma mais eficiente. A areia, pó de pedra e pedrisco, os chamados itens agregados também chegam de caminhão. No veículo, ocorre a cubicagem, procedimento que determina quantos metros cúbicos tem no caminhão. O cimento e os agregados são analisados em laboratórios para garantir a homogeneidade dos agregados.

 

Preparação do concreto

 

O concreto tem que receber cimento Portland. Criado em 1824 pelo químico inglês Joseph Aspdin, esse concreto é uma mistura de cimento, pedras calcárias e argila que após secar é tão sólido quanto às pedras da ilha britânica de Portland.

betoneira-concreto

Esteiras levam todos os materiais ao misturador. A água para preparar o cimento deve ser potável. Areia e pedras têm que ser livres de argila, barro, folhas, gravetos, raízes e grãos.  A quantidade de agregados é definida em função da umidade dos agregados.  A proporção entre água, cimento e agregados é chamada de traço, veja no quadro abaixo a relação das medidas:

 

Aplicações

Traço

Rendimento
por saco de cimento

Para base de fundações e para  contrapisos (concreto magro) 1 saco de cimento
8 latas e meia de areia
11 latas e meia de pedra
2 latas de água
14 latas ou 0,25 metros cúbicos
Concreto para fundações 1 saco de cimento
5 latas de areia
6 latas e meia de pedra
1 lata e meia de água
9 latas ou 0,16 metros cúbicos
Concreto para pisos 1 saco de cimento
4 latas de areia
6 latas de pedra
1 lata e meia de água
8 latas ou 0,14 metros cúbicos
Concreto
para pilares, vigas, 
vergas, lajes e produção de
pré-moldados em geral.
1 saco de cimento
4 latas de areia
5 latas e meia de pedra
1 lata e um quarto de água
8 latas ou 0,14 metros cúbicos

Prensagem dos blocos de concreto

 

Após a preparação, o concreto é transportado para uma vibroprensa através de caçambas. Na fase de prensagem, o bloco ganha características de resistência e compressão conferidas pela sigla MPa (Megapascal). Essa unidade de medida de pressão é obtida da seguinte forma:

 

  • Coloca-se um corpo de prova em um cilindro metálico de diâmetro 15 cm e com altura de 20 cm;
  • O cilindro fica dentro da água por até 28 dias;
  • Após esse período, o corpo de prova é colocado no dinamômetro (aparelho para medir força). O dinamômetro lança uma carga no corpo de prova até este se romper;
  • A força aplicada é dividida pela área do topo do cilindro.

 

 

Esta fase deve garantir que o bloco resista impactos sofridos durante o transporte e assentamento da obra. Bons blocos de vedação, utilizados para fechar ou dividir uma estrutura possuem resistência mínima de 2,5 MPa; já os blocos estruturais, empregados como estrutura da obra chegam a ter de 4 a 16 MPa.

 

Cura do concreto

 

A cura impede a perda de água devido à temperatura, vento e umidade. O procedimento pode ser natural, quando os blocos são protegidos do vento e luz solar direta nos primeiros dias após a fabricação, ou então, térmica quando os blocos ficam por 12 horas em uma câmara a vapor, a temperatura de 80º C e umidade a 100%. A cura térmica é mais rápida, eficiente e também mais cara.

Controle tecnológico

 

Controles de resistência, compressão e testes de dimensões, acabamento, espessura, tonalidade e integridade são feitos dois dias após a fabricação. Esses testes são feitos novamente após 28 dias. Este controle tecnológico aliado ao selo de qualidade da ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland) garante a qualidade do bloco.

 

Estocagem dos blocos

 

O armazenamento correto é fundamental para os blocos de concreto conservar suas características. Deve ser colocada uma camada de brita no local para os blocos não sofrerem com sujeira e umidade.  Os blocos de vedação apresentam menor resistência, por isso, têm que ser guardados em espaço diferente dos estruturais, assim não corre o risco de se misturarem e comprometer a obra. Para prevenir os blocos da chuva, coloque uma lona plástica e prenda-a com os próprios blocos.

 

Empilhamento e embalagem

 

O empilhamento é feito com paletes de madeira, no máximo dois, um em cima do outro. Se os blocos forem descarregados manualmente, o permitido são sete fiadas.  Para embalar é usado um filme de polipropileno, material que protege os blocos contra contaminações, fatores ambientais, além de impedir o contato com óleos e gorduras.

 

O processo de fabricação dos blocos de concreto é complexo e exige conhecimento técnico avançado. Tem mais alguma dúvida?Envie sua mensagem hoje mesmo. Você também pode compartilhar suas experiências com blocos de concreto com os leitores.